Застосування

Традиційне виробництво давно покладається на ручну робочу силу для завершення роботи з складання продуктів, але з зростанням попиту на виробництво ефективність та якість ручної роботи вже не можуть задовольнити потреби ефективного виробництва. Особливо у випадку високоточних вимог та масштабного виробництва, ручна робота не тільки повільна у швидкості складання, але й має нестабільну якість, що значно впливає на якість продукції та ефективність виробництва.

Низька ефективність виробництва: Завдяки методу роботи вручну, швидкість виробництва клієнта повільна і не може задовольнити потреби масштабного виробництва.

Проблема з точністю продукту: Помилки схильні виникати в ручних виробничих операціях, що призводить до нестабільної якості продукції.

Збільшення виробничих витрат: Для збільшення виробництва клієнти збільшують витрати на оплату праці у виробництві.

Компанія вирішила представити інтелектуальну виробничу систему, яка поєднує машинне бачення з автоматизованою робототехнічною зброєю. Система машинного зору точно розміщує положення продукту, а потім робототехнічна рука виконує високоточні операції, такі як захоплення та збірка. Ця система машинного зору може точно та швидко виконати завдання складання продуктів, підвищення ефективності та якості виробництва.

Завдяки взаємній співпраці між обладнанням машинного зору: джерела світла, лінзи, камери та промислові комп'ютерні продукти, а також за допомогою конфігурації програмного забезпечення виробництво робить більш портативним.

Поєднуючи машинне бачення з роботом, точність складання досягла рівня Micron, зменшуючи ручні помилки. Замовник також підвищив ефективність виробництва на 40% під час виробничих операцій, досягаючи високоякісного виробництва. У той же час, це зменшило вручну залучення, зменшило витрати на оплату праці та переробити витрати, спричинені ручними помилками, збільшуючи прибуток корпорації.

Завдяки популяризації розумних пристроїв у виробництві, панельна ламінація промисловість стикається з більш високими вимогами до виробництва. Від ламінаційних машин, зв'язування машин до повних ламінуючих машин, ці пристрої потребують високоточних систем вирівнювання та ламінування. Звичайні системи візуального вирівнювання вже не можуть відповідати поточним вимогам точності виробництва. Тому, розуміючи проблему, замовник запровадив обладнання для машинного зору для високоточного вирівнювання та ламінування, що покращило якість продукції та ефективність виробництва компанії.

У традиційному процесі скріплення точні вимоги виробничого процесу стають все більшими та вищими. Завдяки швидкості оновлень продукції та посилення конкуренції ринкової галузі, звичайні системи вирівнювання машин мають недоліки:

Проблема точності машини: Машина все ще використовує ранній алгоритм, і точність більше не може відповідати вимогам вирівнювання поточних продуктів.

Вузько ефективності виробництва: Точність продукту не відповідає потребам користувачів, переробки чи скарг, що впливає на ефективність виробництва.

Складність виробництва збільшується: у високоточних вимогах до виробництва невеликі помилки призведуть до некваліфікованої продукції, що збільшує складність контролю якості.

Для вирішення проблем, з якими стикаються клієнти, Zhixiangshijue рекомендував до них високоточну систему вирівнювання та скріплення. Ця система особливо підходить для датчика зв'язування FPC, датчика та зв'язування CG, плівки захисної плівки/теплової дисипації та CG, тощо. Це може забезпечити точність ± 5 мкм, гарантуючи, що всі компоненти в додатку можуть бути точно вирівняні та успішно пов'язані . Система використовує вдосконалені візуальні технології, яка може точно позиціонувати та регулювати посилання у виробничому процесі в режимі реального часу, підвищуючи точність продукту та стабільність виробничого процесу.

Машина замовника може точно керувати кожним кроком датчика зв'язування FPC, датчика та CG -зв'язування під час виробництва, з точністю ± 5 мкм, значно покращуючи точність зв'язку та зниження швидкості помилок продукту. У той же час, кількість переробки під час виробничого процесу була значно скорочена, заощадивши час доставки та підвищивши загальну ефективність виробництва компанії. Конкурентоспроможність ринку компанії також була значно підвищена завдяки перевагам якості продукції під час виробництва.

У точній виробничій галузі замовнику Zhixiang Shijue повинен використовувати 3D -камери для перевірки продуктів, особливо для точного вимірювання висоти та якості точних штифтів у продуктах. Існує структурна складність в електронних продуктах, тому положення встановлення камери стає важким.

Положення штифта прихована, що робить надзвичайно важким повністю виявити положення штифта під час огляду продукту. Штифт знаходиться в слоті для карт, і важко побачити дефекти неозброєним оком, тому для точного огляду потрібен машинний зір. 3D -камери можуть взяти стан штифта з декількох кутів і точно зафіксувати положення штифта після виробництва та чи є поверхня дефектів.

Захоплення глибини штифта: глибину гнізда штифта потрібно виявити під час процесу виявлення штифтів, і традиційні методи зйомки не можуть точно виміряти його.

Шум зйомки штифта: штифт не може бути точно вирівняний під час стрільби, що призводить до шуму у захопленому зображенні та неможливості точно виявити.

Відрегулюйте положення камери: Для вирішення проблеми шуму під час зйомки рекомендується клієнтам використовувати 3D -камеру. Технік регулює камеру та рівень продукту під час встановлення, щоб переконатися, що камера стріляє під горизонтальним кутом, тим самим зменшуючи шум.

Оптимізуйте метод зйомки: 3D -камера має ефект 3D -зйомки. З огляду на проблему глибини пінової канавки, технічний відділ, призначений для встановлення середньої частини штифта як нижньої поверхні для регулювання машини, щоб уникнути проблеми блокування стінок шпильки та точно виміряти висоту плоскої штифта.

Завдяки ретельному регулюванні та оптимізації встановлення 3D-камери проблеми, що виникають під час зйомки, були успішно подолані, і було досягнуто високоточного виявлення штифтів. Він вирішив неточне вимірювання, з яким стикаються клієнти в тесті, покращили ефективність виявлення та якість продукції виробничої лінії та допомогли клієнтам отримати кращі результати виявлення в сценаріях застосування з високими вимогами до точності.